12月29日，在由《经济观察报》举办的“数智驱动 百业互联”峰会上，联想及旗下联宝(合肥)电子科技有限公司（以下简称“联宝科技”）同获大奖。
“2021年度卓越制造创新企业”奖
此次为联想夺奖的是联想研究院与联想供应链团队联合打造的联想乐眼LCD屏幕光学检测方案，已在深圳、武汉、合肥工厂内部署应用，并在“内生外化”的企业赋能实践中，与联想IDG China 商用IOT业务部门紧密合作，为显示器制造世界头部企业冠捷科技解决了传统人眼屏幕质检的难题，极大赋能了其智能制造产线相关智能质检。
联想商用IoT事业部总经理王磊
在峰会论坛中表示：“从2017年开始，联想谋划智能化战略转型，迄今已完成了从研发到生产、供应、销售及服务的全价值链智能转型。智能制造和工业物联网、工业互联网以及传统的自动控制得到完美结合，才能够不断地提升制造水平，从中国制造到中国创造，最终使整个产业升级换代。”
“2021年度卓越制造创新企业”奖
成立于2011年的联宝科技，是联想集团在安徽投资的全球最大PC研发和制造基地。全球每销售8台笔记本电脑，就有一台产自联宝科技。在此之前，联宝已经连续四年蝉联合肥50强榜首，同时跃居安徽百强企业前三。
联想集团高级副总裁、联宝科技CEO柏鹏
用数字“12345”总结了联宝科技十年创造的亮眼业绩：2020年成为合肥第一家千亿企业，累计出货超过2亿台，累计进出口额超过3千亿人民币，年产能达到4千万台/套，累计营收超过5千亿人民币。
01
数字质检“看得懂”
联想算法为屏幕检测装上“智能眼”
联想在智能制造领域起步早，对如何实现生产各环节的数字化和智能化有成熟方案。今天的主角：联想乐眼LCD屏幕光学检测方案就脱胎于联想自身的智能制造实践。在实践中，联想一直在思考如何用算法为产品质检赋能，工业摄像头和视频大数据分析能解决了“看得见”的问题，但让数字质检能“看得懂”，还要靠算法。
冠捷科技作为一家液晶显示器生产企业，年产量超6000万台，全球领先，一直致力于寻求先进的生产及检测技术、工艺及流程。由于液晶显示器生产过程复杂，难免出现如暗点、彩条、黄斑等现象加上生产的产品型号众多、缺陷种类各异，自动化质检实现难度颇高，而传统人工质检100%依靠质检员肉眼判断，成本高、效果不理想，这成为冠捷质检中最关键的提升方向之一。
联想作为其长期以来的重要合作伙伴，在一次展示联想研究院算法产品时，冠捷遇见了联想自主研发的联想乐眼LCD屏幕光学检测解决方案，其业界首创的静态/动态不良监测方法，融合高精度视觉系统与自适应分析诊断AI算法，能实现对多种屏幕类型、多种缺陷的精准捕捉、识别，进而实现不良风险的分析、预测预警及回溯。在双方联合打磨下，一个完善的智能质检方案快速落地冠捷。
方案本身充分体现了联想强大的技术实力。通过元学习、度量学习、数据增强等技术，联想全方位提升缺陷样本利用率，最大程度锻炼算法，使其具备“终身学习”的能力；搭配联想边缘云融合架构工控机的强大算力，不仅能够识别包括暗点、色斑、水波纹等多达30种屏幕缺陷，还能实现对复杂、困难和未知缺陷的检测。这副不眠不休、视力强大、不断进化的质检“智能眼”，使冠捷质检能力提升至每小时330台设备，同时做到漏检率小于0.02%，过杀率不超过2.5%，比传统检测节省人力成本50%，效率和准确率提升30%，打通生产“堵点”，再造质检流程，显著实现提质增效。
02
联宝科技：双引擎研发 创新驱动发展
在创新的“双引擎驱动”战略指引下，联宝科技在合肥、台北分别设立研发中心，一次性投资40间业界领先的实验室，10年间汇聚了2000多名国际化高科技人才，培养了一批既懂技术又懂生产的复合型人才，斩获了IF、红点奖等国际设计大奖120多项，申请专利达1948件，其中授权专利1325件。这些都是联宝高速发展的有力保障。
疫情期间，8寸的晶圆全球短缺，研发团队研制出了CPU后焊技术，这是应对不确定性非常典型的前瞻性技术研究。这项技术的成功实现了供应链生产上充足的柔性，原来没有CPU就无法生产，现在采取CPU后焊工艺，生产的一致性和平稳性也能得到很好保障。仅这一项小小的变革，促成的是产业链从原材料到制造工艺的重大革命。
高标准是“联宝速度”的质量保障。联宝科技制定的质量标准远高于行业标准，产品全生命周期的质量管理体系，保证了产品品质。产品上市前，都会模拟不同用户使用习惯和应用场景平均进行1000多项功能性测试。联宝科技的庐州实验室已经获得CNAS（中国合格评定国家认可委员会）的认证，测试结果实现在全球范围内国际及区域认可组织互认。
2020年9月3日，水星线和哪吒线两条全新自动化生产线的投产，标志着联宝智能制造迈向了一个新的台阶。
多年来，联宝一直坚持以自动化、数字化、智能化“三化融合”为导向，以研发到制造、订单到交付、IT与OT、内部与外部的关键路径“四个打通”为抓手，广泛应用AI、Big Data、Cloud Computing、Digital Twin、5G“五大技术”，打造出具有柔性制造、敏捷交付和严苛品质特点的智能制造新模式。
面对每年4千万台/套的全球订单，且80%以上都是单笔小于5台的定制化小单，通过智能排产、IPS和柔性生产调度系统等一系列数字化项目的创新应用，实现排产时间缩短67%，作业效率提升50%。
联宝工厂作为联想智能化工厂的样板，引入了联想自研的核心技术和应用，联想在“端-边-云-网-智”各个领域积累了多样化的技术和能力，为联宝科技智能化生产提供了全面保障。
