12月29日，在由《經濟觀察報》舉辦的“數智驅動 百業互聯”峰會上，聯想及旗下聯寶(合肥)電子科技有限公司（以下簡稱“聯寶科技”）同獲大獎。
“2021年度卓越製造創新企業”獎
此次為聯想奪獎的是聯想研究院與聯想供應鏈團隊聯合打造的聯想樂眼LCD屏幕光學檢測方案，已在深圳、武漢、合肥工廠內部署應用，並在“內生外化”的企業賦能實踐中，與聯想IDG China 商用IOT業務部門緊密合作，為顯示器製造世界頭部企業冠捷科技解決了傳統人眼屏幕質檢的難題，極大賦能了其智能製造產線相關智能質檢。
聯想商用IoT事業部總經理王磊
在峰會論壇中表示：“從2017年開始，聯想謀劃智能化戰略轉型，迄今已完成了從研發到生產、供應、銷售及服務的全價值鏈智能轉型。智能製造和工業物聯網、工業互聯網以及傳統的自動控制得到完美結合，才能夠不斷地提升製造水平，從中國製造到中國創造，最終使整個產業升級換代。”
“2021年度卓越製造創新企業”獎
成立於2011年的聯寶科技，是聯想集團在安徽投資的全球最大PC研發和製造基地。全球每銷售8台筆記本電腦，就有一台產自聯寶科技。在此之前，聯寶已經連續四年蟬聯合肥50強榜首，同時躍居安徽百強企業前三。
聯想集團高級副總裁、聯寶科技CEO柏鵬
用數字“12345”總結了聯寶科技十年創造的亮眼業績：2020年成為合肥第一家千億企業，累計出貨超過2億台，累計進出口額超過3千億人民幣，年產能達到4千萬台/套，累計營收超過5千億人民幣。
01
數字質檢“看得懂”
聯想算法為屏幕檢測裝上“智能眼”
聯想在智能製造領域起步早，對如何實現生產各環節的數字化和智能化有成熟方案。今天的主角：聯想樂眼LCD屏幕光學檢測方案就脫胎於聯想自身的智能製造實踐。在實踐中，聯想一直在思考如何用算法為產品質檢賦能，工業攝像頭和視頻大數據分析能解決了“看得見”的問題，但讓數字質檢能“看得懂”，還要靠算法。
冠捷科技作為一家液晶顯示器生產企業，年產量超6000萬台，全球領先，一直致力於尋求先進的生產及檢測技術、工藝及流程。由於液晶顯示器生產過程複雜，難免出現如暗點、彩條、黃斑等現象加上生產的產品型號眾多、缺陷種類各異，自動化質檢實現難度頗高，而傳統人工質檢100%依靠質檢員肉眼判斷，成本高、效果不理想，這成為冠捷質檢中最關鍵的提升方向之一。
聯想作為其長期以來的重要合作夥伴，在一次展示聯想研究院算法產品時，冠捷遇見了聯想自主研發的聯想樂眼LCD屏幕光學檢測解決方案，其業界首創的靜態/動態不良監測方法，融合高精度視覺系統與自適應分析診斷AI算法，能實現對多種屏幕類型、多種缺陷的精準捕捉、識別，進而實現不良風險的分析、預測預警及回溯。在雙方聯合打磨下，一個完善的智能質檢方案快速落地冠捷。
方案本身充分體現了聯想強大的技術實力。通過元學習、度量學習、數據增強等技術，聯想全方位提升缺陷樣本利用率，最大程度鍛煉算法，使其具備“終身學習”的能力；搭配聯想邊緣雲融合架構工控機的強大算力，不僅能夠識別包括暗點、色斑、水波紋等多達30種屏幕缺陷，還能實現對複雜、困難和未知缺陷的檢測。這副不眠不休、視力強大、不斷進化的質檢“智能眼”，使冠捷質檢能力提升至每小時330台設備，同時做到漏檢率小於0.02%，過殺率不超過2.5%，比傳統檢測節省人力成本50%，效率和準確率提升30%，打通生產“堵點”，再造質檢流程，顯著實現提質增效。
02
聯寶科技：雙引擎研發 創新驅動發展
在創新的“雙引擎驅動”戰略指引下，聯寶科技在合肥、台北分別設立研發中心，一次性投資40間業界領先的實驗室，10年間匯聚了2000多名國際化高科技人才，培養了一批既懂技術又懂生產的複合型人才，斬獲了IF、紅點獎等國際設計大獎120多項，申請專利達1948件，其中授權專利1325件。這些都是聯寶高速發展的有力保障。
疫情期間，8寸的晶圓全球短缺，研發團隊研製出了CPU後焊技術，這是應對不確定性非常典型的前瞻性技術研究。這項技術的成功實現了供應鏈生產上充足的柔性，原來沒有CPU就無法生產，現在採取CPU後焊工藝，生產的一致性和平穩性也能得到很好保障。僅這一項小小的變革，促成的是產業鏈從原材料到製造工藝的重大革命。
高標準是“聯寶速度”的質量保障。聯寶科技制定的質量標準遠高於行業標準，產品全生命周期的質量管理體系，保證了產品品質。產品上市前，都會模擬不同用戶使用習慣和應用場景平均進行1000多項功能性測試。聯寶科技的廬州實驗室已經獲得CNAS（中國合格評定國家認可委員會）的認證，測試結果實現在全球範圍內國際及區域認可組織互認。
2020年9月3日，水星線和哪吒線兩條全新自動化生產線的投產，標誌着聯寶智能製造邁向了一個新的台階。
多年來，聯寶一直堅持以自動化、數字化、智能化“三化融合”為導向，以研發到製造、訂單到交付、IT與OT、內部與外部的關鍵路徑“四個打通”為抓手，廣泛應用AI、Big Data、Cloud Computing、Digital Twin、5G“五大技術”，打造出具有柔性製造、敏捷交付和嚴苛品質特點的智能製造新模式。
面對每年4千萬台/套的全球訂單，且80%以上都是單筆小於5台的定製化小單，通過智能排產、IPS和柔性生產調度系統等一系列數字化項目的創新應用，實現排產時間縮短67%，作業效率提升50%。
聯寶工廠作為聯想智能化工廠的樣板，引入了聯想自研的核心技術和應用，聯想在“端-邊-雲-網-智”各個領域積累了多樣化的技術和能力，為聯寶科技智能化生產提供了全面保障。
