領先電池行業超過一年實現1000 Wh/L（瓦時每升）電池能量密度（ED），較之車規動力電池還要高出40%！近日，在美國加州聖何塞舉辦的英偉達GTC 2026大會上，聯想集團發布了一款最高可達99.9Wh超大容量的硅負極電池，並將其命名為“ED1000”，即電池能量密度達到1000Wh/L。
“ED1000”的發布，是消費級電池技術領域的一次里程碑事件——人類首次使得電池能量密度達到四位數。過去幾年，消費電子行業在鋰電池的創新上堪稱“擠牙膏”，電池能量密度年提升僅約3%。“ED1000”在900Wh/L的行業平均基礎上，大幅提升了10%。這也意味着，相同體積下，該電池將多出10%的續航。
聯想集團商用部件研發總監譚越介紹，該電池項目由聯想研究院牽頭，聯想商用研發團隊與上海交通大學材料科學與工程學院黃富強團隊聯合研發，從材料、結構和工藝等多個維度進行了突破性創新，攻克了多項硅負極電池的產業化落地瓶頸。
他說，“‘ED1000’已具備量產條件，聯想計劃於今年下半年正式將該電池應用於旗下ThinkPad高性能AI PC產品。”
以四大核心技術
攻克硅負極電池產業化瓶頸
在電池行業，硅被視為“全村的希望”，其理論比容量是市面主流的石墨材料的11倍以上，並且能同時滿足高容量、快充性能和資源保障的未來需求，成為最受關注的石墨負極電池替代者。
全球的材料和電池廠商近些年都在嘗試將硅應用於電池行業，但收效甚微。原因是硅有個“壞脾氣”，它在充放電過程中體積膨脹率超過300%，反覆膨脹會讓硅顆粒粉化破裂，導致電池容量快速衰減，甚至可能撐破隔膜引發短路。
聯想集團與上海交通大學聯合進行的“ED1000”項目，為克服這一矛盾進行了四大核心技術創新：
第一，創新製備出具有優異力學彈性的多孔碳材料，提升了約7%的硅負載，實現了超高比容量。
第二，利用等離子體激活工藝，實現了納米硅的均勻沉積與牢固結合，增強了接近100倍的複合材料的電子導電性。
第三，通過低溫等離子體增強沉積，將硅烷氣體400℃以上的裂解溫度，降低至300℃以下，提高了10%的孔隙利用率和約5%的硅負載量，減少了“浮硅”現象並且提升了循環穩定性。
第四，引入高離子導電性固態電解質包覆層，物理隔絕硅與電解液的同時，有效抑制體積膨脹。
四大核心技術為硅負極電池的產業化落地掃清了材料層面的障礙。經實驗驗證，該硅碳負極材料克容量超過2250mAh/g，循環壽命超過1200次。困擾行業多年的“硅焦慮”終於被打破——高容量和長壽命這對“冤家”，在“ED1000”身上握手言和。
在五大維度進行創新
讓高硅負極材料從實驗室走向量產
聯想集團與上海交通大學進行的材料學研究，就像是為硅負極電池產業化落地蓋了一棟高樓。要把硅裝進一塊真正安全、耐用、可量產的PC電池，還需要有精妙的結構設計和施工工藝。
為此，聯想集團與頭部電池廠商珠海冠宇等聯合開發，從負極、正極、隔膜、製造工藝到電池管理算法五大維度進行了系統創新，推動高硅負極材料的產業化落地。
在負極端，通過開發新型高強韌自癒合粘結劑，緊緊纏附包裹硅碳顆粒，在表面形成彈性網絡，有效抑制了硅碳材料的體積膨脹和顆粒間的間距擴大，提高循環壽命。
在正極端，採用行業最高電壓的鈷酸鋰材料，並通過“雙鎧甲”設計——摻雜多種優選元素穩定內部晶格，再用納米氧化物在表面包覆一層保護膜，保障了高電壓下材料的穩定性。
隔膜方面，開發了高強度隔膜，增加納米無機陶瓷和高耐熱粘接劑塗層，有效隔絕正、負極接觸，顯著提高電池的安全可靠性。
製造工藝方面，摒棄了行業普遍使用的卷繞工藝，創新性地採用行業領先的3D精雕疊片工藝，每張極片採用激光雕刻約100根3D微米級線槽，可縮短鋰離子擴散距離50%、增加電解液和負極接觸面積20%、多儲備10-15%電解液。同時，極片尺寸精度控制在髮絲級的±0.05mm，對齊精度比傳統卷繞提升3倍，充電更快、發熱更低。
算法監測、調優方面，通過動態階梯抬壓算法，根據電池老化程度智能調節，讓膨脹幅度降低2%、能量密度提升20Wh/L、壽命提升20%；通過高精度電量校準，實時修正電壓偏差，讓電量顯示不跳電、不虛標。
經過一系列創新設計，歷時一年多，聯想打通了硅負極電池從實驗室到量產的最後一段路。“ED1000”這塊凝聚了材料突破、結構創新、工藝革新的電池，已經具備裝進用戶手中的實力。
作為PC行業當之無愧的領跑者，聯想正在用一次次突破證明：當電池不再成為性能的掣肘，高性能與長續航終於可以兼得，真正的移動體驗，才剛剛開始。
